Контроль качества

1. Входящий материальный осмотр

Цель: Убедитесь, что все сырье соответствует требуемым стандартам качества до ввода в производственный процесс.

• Сырье: Проверьте все чугун, сталь, сплавы и цветные материалы, чтобы убедиться, что они соответствуют спецификациям (химический состав, механические свойства и т. Д.).

• Сертификаты поставщиков: Убедитесь, что поставщики предоставляют сертификаты на материалы, подтверждающие соответствие отраслевым стандартам (например, ASTM, DIN, ISO).

• Визуальный осмотр: проверьте наличие дефектов, таких как трещины, ржавчина, коррозия и посторонние включения.

• Выборка и испытание: Случайно материалы образца и химический анализ проведения, тесты прочности на растяжение, и испытания твердости используя оборудование как спектрометры и растяжимые машины испытания.

• Прослеживаемость: Присвойте номера партии материалам для отслеживания на протяжении всего производственного процесса.

Ключевые результаты:

• Материальные сертификаты.

• Инспекционные отчеты.

• Тестовые записи.

2. Управление процессом литья

Цель: Убедитесь, что отливки изготовлены без дефектов и соответствуют проектным спецификациям.

• Дизайн прессформы & осмотр картины: Проверите картины прессформы и коробки сердечника для свойственных выравнивания и точных размеров.

• Плавление и заливка: Мониторинг температуры плавления, температуры заливки и моделей потока для предотвращения дефектов, таких как пористость, усадка и холодные запоры.

• Контроль качества литья:

• Визуальный осмотр: проверьте наличие дефектов поверхности, таких как трещины, пустоты и шероховатости.

• Размерный осмотр: Используйте координатно-измерительные машины (CMM) и крумциркули для обеспечения отливки соотвествует габаритным спецификациям.

• Неразрушающий контроль (НК): Выполните тесты как ультразвуковое испытание (УТ), испытание магнитных частиц (МТ), и пенетрант испытание (ПТ) для того чтобы обнаружить внутренние и поверхностные дефекты.

• Термическая обработка (Пост-отливка): Приложите сброса стресса или термической обработки отжига по мере необходимости для предотвращения отказов и скоробить.

Ключевые результаты:

• Записи прослеживаемости материала.

• Отчеты о проверке литья.

• Результаты неразрушающего контроля (MT, PT, UT).

• Размерные отчеты (результаты ШМ).

3. Управление процессом ковки

Цель: Убедитесь, что кованые детали производятся с оптимальной прочностью и целостностью.

• Подготовка и проверка штампов: убедитесь, что штампы и пресс-формы должным образом подготовлены и проверены на наличие дефектов, износа и точности размеров перед ковкой.

• Предварительный нагрев материала: мониторинг и контроль температуры предварительного нагрева заготовок и стержней для обеспечения надлежащего потока во время ковки.

• Параметры вковки: Контролируйте температуры вковки, отжимая силы, и скорость для обеспечения единообразия и предотвращения дефектов как трескать или несоответствие.

• Визуальный осмотр: Выполните визуальную проверку кованых деталей на наличие дефектов поверхности, трещин и целостности поверхности.

• Контроль размеров: Измерение кованых деталей с помощью датчиков и оборудования CMM для проверки соответствия проектным спецификациям.

• Механические испытания: Выполните испытания, такие как испытания на растяжение, испытания на удар и испытания на твердость, чтобы подтвердить, что кованая деталь соответствует требованиям прочности и долговечности.

Ключевые результаты:

• Журналы параметров процесса ковки.

• Отчеты о проверке и испытаниях (растяжение, удар, твердость).

• Габаритные записи инспекции.

4. Финиш подвергая механической обработке управление

Цель: Убедитесь, что процесс финишной обработки точен, а детали правильны по размерам.

• Калибровка машины: Регулярно калибруйте станки с ЧПУ, токарные станки и другое обрабатывающее оборудование для обеспечения точности.

• Выбор инструмента: убедитесь, что для каждого типа материала используются правильные режущие инструменты, абразивы и вставки.

• Параметры процесса: отслеживайте параметры обработки, такие как скорость подачи, скорость резания и использование охлаждающей жидкости, чтобы обеспечить оптимальную чистовую обработку поверхности и избежать износа инструмента.

• Осмотр размеров: Используйте CMM, микрометры и датчики высоты, чтобы убедиться, что все обработанные поверхности соответствуют требуемым допускам.

• Обработка поверхности: MeasИзмерьте шероховатость поверхности с помощью таких инструментов, как профилометры или тестеры шероховатости поверхности, чтобы подтвердить, что отделка соответствует спецификациям.

Ключевые результаты:

• Записи калибровки машины.

• Журналы параметров процесса.

• Отчеты о чистке поверхности.

• Габаритные записи инспекции.

5. Управление процессом термической обработки

Цель: Обеспечить процесс термической обработки улучшает свойства материала и соответствует требуемым спецификациям.

• Параметры термической обработки: Мониторинг и контроль критических параметров, таких как температура, время и скорость охлаждения во время процессов закалки, отпуска, отжига, азотирования или цементации.

• Контроль температуры: используйте пирометры и термопары для обеспечения точного контроля температуры во время процессов термообработки.

• Закалочные среды: убедитесь, что используются надлежащие закалочные среды (например, масло, вода, полимерные растворы), чтобы избежать деформации или растрескивания.

• Осмотр пост-термической обработки: Выполните габаритный осмотр и испытание твердости для обеспечения что части имеют пожеланные свойства после термической обработки.

• Снятие стресса: после термообработки проводите процессы снятия стресса, чтобы предотвратить искажение или растрескивание.

Ключевые результаты:

• Журналы параметров термической обработки (температура, время, закалочная среда).

• Отчеты об испытаниях на твердость (Бринелл, Роквелл, Викерс).

• Габаритные записи инспекции.

• Результаты неразрушающего контроля после термической обработки (если применимо).

6. Финальная проверка и тестирование

Цель: Убедитесь, что конечный продукт соответствует всем спецификациям и не имеет дефектов.

• Визуальный осмотр: Выполните окончательный визуальный осмотр, чтобы убедиться, что на поверхности нет дефектов, трещин или дефектов.

• Осмотр размеров: проверьте все критические размеры с помощью КИМ и ручных измерительных инструментов для обеспечения соответствия чертежу.

• Неразрушающий контроль: Выполните НК (например, UT, RT, MT, PT) по мере необходимости для окончательной проверки целостности детали, особенно для компонентов с высоким напряжением или критически важных для безопасности.

• Функциональное тестирование: для компонентов, таких как шестерни, подшипники и валы, проводить функциональные испытания для проверки производительности (например, испытания на нагрузку, испытания на вращение).

• Документация: Убедитесь, что все отчеты об инспекциях, результаты испытаний и сертификаты материалов составлены и проверены на соответствие спецификациям клиента и отраслевым стандартам.

Ключевые результаты:

• Заключительные отчеты инспекции.

• Результаты неразрушающего контроля.

• Отчеты функциональных испытаний (если применимо).

• Полная серийная документация, включая сертификаты материалов и прослеживаемость.

7. Упаковка и доставка инспекции

Цель: Убедитесь, что продукты правильно упакованы и отправлены без повреждений.

• Упаковочные материалы: используйте соответствующую защитную упаковку (например, пенопласт, деревянные ящики, термоусадочную пленку), чтобы предотвратить повреждение во время транспортировки.

• Обозначать: Обозначьте все продукты с номерами серии, утверждениями осмотра, и материальными сертификатами для трасеабилиты.

• Осмотр доставки: Убедитесь, что отправлено правильное количество продуктов и что во время обработки или упаковки не произошло никаких повреждений.

Ключевые результаты:

• Упаковывая записи осмотра.

• Отгрузочная документация и сертификация.

• Контрольный список доставки.

8. непрерывное улучшение и цикл обратной связи

Цель: Постоянно контролировать и улучшать производственный процесс.

• Анализ первопричин: в случае дефектов или проблем, проведите анализ первопричин, чтобы определить основную причину и выполнить корректирующие действия.

• Обучение сотрудников: регулярно обучайте сотрудников новым процедурам контроля качества, стандартам безопасности и новейшим производственным технологиям.

• Оптимизация процесса: непрерывный мониторинг и оптимизация ключевых процессов для повышения эффективности и уменьшения дефектов.

Ключевые результаты:

• Отчеты о корректирующих действиях.

• Журналы совершенствования процессов.

• Записи обучения сотрудников.