Процессы осмотра пост-продукции необходимы для делать части вковки близко-плашки стальные

TY_TF1 [TY_TF2]

Послепроизводственный контроль имеет решающее значение для обеспечения качества и целостности ковочных деталей из стали с закрытым штамком. Ниже приведены типичные процессы постпроизводственного контроля, связанные с производством высококачественных кованых деталей из стали с закрытым штампом:

1.Визуальный осмотр

Цель:Чтобы проверить наличие дефектов поверхности, таких как трещины, складки, накладки или чрезмерный масштаб.
Метод:Осмотрите кованую деталь при достаточном освещении. Для проверки мелких деталей можно использовать увеличительный инструмент или микроскоп.
Критерии:Детали не должны иметь видимых дефектов поверхности. Здесь также можно оценить качество отделки поверхности.

2.Габаритный осмотр

Цель:Чтобы убедиться, что кованые детали соответствуют указанным размерам.
Метод:Используются инструменты измерения, такие как штангенциркули, микрометры, измерители высоты или CMM (координатно-измерительная машина).
Критерии:Все критические размеры (диаметры, длины, толщины) должны находиться в пределах указанных допусков.

3.Испытание без разрушения (НК)

Методы неразрушающего контроля используются для обнаружения внутренних дефектов без повреждения детали.

Ультразвуковое тестирование (UT):Используется для обнаружения внутренних трещин, пустот или включений.
Проверка магнитных частиц (MPI):Обнаруживает поверхностные и приповерхностные дефекты в ферромагнитных материалах.
Осмотр (DPI) пенетранта краски:Определяет поверхностные трещины или пористость.
Рентгеновский или радиографический осмотр:Обнаруживает внутренние дефекты и пористость в толстых или сложных деталях.

4.Испытание твердости

Цель:Обеспечить твердость материала соотвествует необходимым спецификациям.
Метод:Используются такие тесты на твердость, как Роквелл, Бринелль или Виккерс.
Критерии:Значения твердости должны соотвествовать материальным спецификациям ранга и прикладным требованиям.

5.Испытание на растяжение

Цель:Измерить прочность на растяжение материала, удлиненность, и другие механические свойства.
Метод:Образец кованого материала вытягивается в машине для испытания на растяжение до тех пор, пока он не разрушится.
Критерии:Результаты должны соотвествовать определенным механическим свойством, как прочность выхода и окончательная прочность на растяжение.

6.Испытание на удар (Charpy V-Notch)

Цель:Оценить прочность материала, особенно его способность выдерживать удары при низких температурах.
Метод:Испытание удара Шарпи выполнено, где образец ударен молотком маятника.
Критерии:Материал должен иметь адекватную ударную вязкость для предполагаемых условий эксплуатации.

7.Анализ потока зерна

Цель:Для оценки направленности свойств материала и обеспечения процесса ковки получился благоприятный поток зерна.
Метод:Поток зерна может быть проанализирован с использованием таких методов, как кислотное травление или микроструктурное исследование.
Критерии:Правильный поток зерна должен следовать геометрии детали, чтобы обеспечить оптимальные механические свойства и уменьшить слабые места.

8.Металлографический осмотр

Цель:Анализ микроструктуры кованого материала.
Метод:Образец полируется, травится, а затем исследуют под микроскопом.
Критерии:Микроструктура должна демонстрировать однородную зернистую структуру, минимальную пористость и отсутствие признаков нежелательных включений или сегрегаций.

9.Измерение линейности и плоскостности

Цель:Чтобы гарантировать, что деталь не деформируется или не деформируется.
Метод:Детали проверяются с помощью датчиков, индикаторов циферблата или плоских поверхностей.
Критерии:Часть должна соответствовать спецификациям допуска для прямолинейности и плоскостности.

10.Тестирование отделки поверхности

Цель:Для проверки текстуры и отделки поверхности, которые могут повлиять на деталь & #39;s производительность и подгонка.
Метод:Шероховатость поверхности измеряется с помощью профилометров.
Критерии:Обработка поверхности должна соответствовать указанным значениям шероховатости (Ra), которые зависят от требований к применению.

11.Анализ химического состава

Цель:Для проверки химического состава материала в соответствии со спецификациями.
Метод:Для определения уровней элементов используются спектрометрия или другие методы химического анализа.
Критерии:Состав должен соответствовать требуемой марки сплава и соответствовать всем соответствующим стандартам качества.

12.Визуальное и функциональное тестирование сложных характеристик (например, резьбы, отверстия)

Цель:Для проверки функциональности и целостности специальных функций, таких как резьба, отверстия и шпольные пазы.
Метод:Выполняются функциональные проверки, такие как измерение резьбы, проверка размеров отверстий и тестирование потока.
Критерии:Все функции должны соответствовать функциональным требованиям.

13.Мониторинг термической обработки

Цель:Чтобы убедиться, что кузнечная деталь прошла правильный процесс термообработки для достижения желаемых механических свойств.
Метод:Проверка параметров термообработки, таких как температура, время и скорость охлаждения, с использованием термопар или других систем контроля температуры.
Критерии:Часть должна соответствовать требуемой твердости, прочности на растяжение и ударной вязкости в соответствии со спецификациями термообработки.

14.Заключительная проверка и сертификация качества

Цель:Чтобы дать общую оценку и убедиться, что все предыдущие проверки завершены.
Метод:Проводится заключительный аудит соответствия детали техническим условиям на проектирование.
Критерии:Все документированные требования должны быть выполнены, и деталь готова к отгрузке или сборке.

Заключение

Эти процессы проверки, при правильном исполнении, гарантируют, что детали из кованой стали с закрытым штамком соответствуют высоким стандартам качества, долговечности и производительности. Конкретные методы испытаний и их частота могут варьироваться в зависимости от применения, типа материала и критичности детали в ее конечном использовании.

References